铝刨花压块机处理混合铝屑

　　混合铝屑（含铝刨花、铝丝、碎铝片等）因形态松散、杂质混杂，直接回收利用率低。铝刨花压块机通过“预处理除杂-挤压成型-脱模收集”流程，将混合铝屑压制成高密度块状（密度≥2.3g/cm³），不仅降低运输成本，更提升后续熔炼回收率，是铝加工行业固废资源化的核心设备。其处理需兼顾除杂全部与压块致密性，适配汽修、机械加工等场景的混合铝屑回收需求。

　　一、混合铝屑预处理：压块质量的前置保障

　　1.分类筛选与杂质分离

　　混合铝屑先通过振动筛（孔径5-10mm）分离粗细颗粒，避免细屑堆积堵塞压块机进料口；再经磁选机（磁场强度≥12000Gs）吸附铁屑、钢钉等磁性杂质，防止压块时损坏模具；最后人工分拣木屑、油污抹布等非磁性杂物，确保铝屑纯度≥95%——杂质含量每降低1%，后续熔炼铝回收率可提升0.8%。

　　2.干燥与油污处理

　　含切削油的铝屑需先通过热风干燥机（温度80-120℃，风速1.5m/s）去除表面水分，再进入螺旋式脱油机（转速300-500r/min），脱油率≥90%，避免油污在压块机内高温碳化影响成型。无油污铝屑可简化为自然晾干（含水率≤1%），减少能耗。

　　二、压块机核心工艺与参数匹配

　　1.设备选型与结构适配

　　优先选用立式液压压块机（压力100-300T），其垂直挤压结构适配混合铝屑不规则形态，压块尺寸可定制（常见100×50×30mm）；模具采用Cr12MoV合金钢材，表面淬火处理（硬度HRC55-60），延长使用寿命；进料口配备螺旋送料器，确保铝屑均匀填充，避免局部压实不足。

　　2.关键工艺参数设定

　　-压力与保压时间：细铝刨花（粒径≤2mm）设定压力250-300T，保压3-5秒；粗铝屑（粒径5-10mm）压力180-220T，保压2-3秒，平衡致密性与能耗。

　　-进料量控制：通过光电传感器监测进料仓液位，单次进料量控制在模具容积的85%-90%，防止过量导致溢料或不足造成压块松散。

　　-脱模温度：挤压过程中摩擦生热使铝屑温度升至40-60℃，无需额外加热，脱模时通过顶出机构平稳推出，避免压块开裂。
 

　　三、压块机操作与运维关键要点

　　1.标准化操作流程

　　开机前检查液压油位（油位计1/2-2/3处）与油温（正常20-50℃），启动空载运行3-5分钟；进料时避免金属硬块混入，若遇卡住料立即停机，通过手动反转功能清理；压块成型后及时收集，按纯度分类堆放，做好标识（如“A类铝屑压块，含铝98%”）。

　　2.设备维护与故障处理

　　每日清理模具表面残留铝屑，涂抹石墨润滑脂减少磨损；每周检查液压系统密封件，更换渗漏的密封圈；每月校准压力传感器，确保压力误差≤2%。常见故障中，压块松散多为压力不足或进料不均，需调整参数或清理送料器；脱模困难则可能是模具磨损，需打磨或更换模具。

　　3.安全与环保要求

　　铝刨花压块机配备急停按钮与液压锁，防止误操作导致挤压事故；作业区安装通风装置，及时排出脱油过程中挥发的油气；收集的废油集中储存，交由专业机构处理，符合危废处理规范。

　　通过这套处理方案，混合铝屑压块密度可达2.4-2.6g/cm³，运输成本降低60%以上，后续熔炼时铝回收率提升至98%以上，既解决了铝加工固废堆积问题，又实现了资源高效循环，适配中小型铝加工企业的实际生产需求。